Одна из насущных задач на сегодняшний день - машинка изготовления осей для пластиковых изделий. Ось должна быть выполнена из стальной проволоки и с одной стороны деформирована для закрепления в отверстии ответной детали
Главным же узлом, как я его назвал являются режуще-деформирующий. Если всё остальное - фактически не представляет интереса с точки зрения разработки, то этот узел, по моему, совершенно уникальный. Именно его мы собираемся воспроизвести в первую очередь:
Деформирующий узел:
Первые неуклюжие испытания деформирующего узла:
Замысел довольно прост - режущий механизм классический, рез производится перекусыванием проволоки, установленной в два подвижных перекусывающих отверстия. Сам механизм отработан и показал отличные результаты.
Деформирующий узел рычажный, его параметры и сам механизм не испытывался и является большой загадкой в работе. Первые эксперименты покажут результат. В качестве деформирующих губок используются твердосплавные пластины КЗТС.
усилия для деформирования проволоки вполне достаточно (очень важная вещь, просчитать которую не получилось изначально. Размеры рычагов и тип механизма фактически определялись экспериментально)
при сборке требуется обеспечить более точную посадку шарнирных соединений. Некоторые шарниры пришлось "разрабатывать"
жесткость рабочего рычага в зоне укладки твердосплавной пластины не достаточна (при работе разводит паз укладки пластины)
механизм рабочего упора для проволоки (в силовом деформирующем узле) не состоятелен по конструкции (варианты решения далее)
отсутствует регулировка положения силового деформирующего узла (требуется для компенсации неточности установки цилиндра, крепления грибка тройника, и т.п.). Изначально этот механизм и не предполагался.
Основание силового деформирующего узла выставляется и закрепляется сваркой при изготовлении, что не очень удобно. При износе деталей потребуется корректировка
Так как, изначально предполагалось, что деформирующие твердосплавные пластины будут устанавливаться в соответствующие пазы рабочих рычагов без какой либо дополнительной фиксации, при этом жёсткость рычагов (соответственно, мест крепления) будет обеспечена термической обработкой стали. Поясню: для проверки работоспособности машины были изготовлены детали из Ст3, которая не годится для термической обработки. Далее, эти узлы, по замыслу, будут изготовлены из Ст45, с последующей закалкой (и шлифовкой).
Исходя из вышеперечисленных соображений, было принято решение о закреплении пластин сваркой, непосредственно в посадочные места. Использование TIG вполне обеспечит приемлемое качество и отсутствие разрушений по остальным местам рычага. Как показал результат воплощения этой смелой фантазии в жизнь, вполне хорошее временное решение для компенсации мягкости материала. Твердосплав ВК65 отлично варится аргоном...
По итогам беседы с нашим конструктором о возможности изготовления конструкции из термоупрочнённой стали, результаты следующие: изготавливать детали из стали 45 и затем калить - долго, дорого и нафик не нужно. Давайте поступим так: ты занимайся своими задачами и решай их сталью 3(Три). А всё остальное придумай и сделай как-нибудь. Из хороших советов - на оськи одеть втулки медные или бронзовые. Но это я и без него знал, и даже закупил в автомагазине различные металлографитовые образцы втулок, использующиеся в отечественном автопроме. Недостаток использования их лишь один - они под нечётные размеры и точить под них оськи проблематично, ну или не проблематично, но нужно точить, оську же на 10 мм можно изготовить из толкателя (и приварить ).
Кстати, раз уж зашла речь о переработке парадигмы изготовления, не безынтересным кажется решение ранее поставленной проблемы об упорном элементе - вообще отказаться от него, а подачу проволоки сделать по принципу действующей на сегодня машины - шаговым тянущим приводом. Перед ним, уже в последующей работе, установить распрямляющую роликовую вытяжку с буферным колечком промеж отрезной машины и распрямляющей.
